工作总结
2026-03-29 工作总结 试用期工作总结根据班组长试用期工作总结【2026借鉴】。
接手班组三个月，正赶上二号线的智能化改造收尾。我以前主要写控制代码、调算法模型，升了班组长之后，活儿杂了十倍，但技术这根弦没敢松。下面是我试用期的几件事，有成的，也有差点翻车的。
半夜两点，老婆打了三个电话我都没接
那天是周四，我刚躺下，中控值班员打来电话：“王哥，二号贴片机又偏了，今晚废了十七块板。” 我套上工服就往车间跑。路上看了眼手机，老婆发了条微信：“回来吃不吃？我等你。” 我没回。
到现场先看视觉定位光源——正常。然后调出最近一小时的所有工艺参数曲线，发现压缩空气露点温度从-40℃一路爬到-22℃。贴片机的吸嘴靠压缩空气驱动，湿度一高，管道内壁挂水，吸嘴动作延迟，定位自然跑偏。
问题不在设备程序。我跑到干燥机房，发现那台干燥机的再生周期被从6小时改成了8小时。问当班操作员，他说：“上个月车间说要节能，就改了。” 但参数表没人更新，点检表上每天打勾，可没人去看干燥机面板上的实际数字。
我当场把周期调回6小时，手动排空储气罐积水。二十分钟后露点回到-38℃，贴片机恢复。那晚我回到家快凌晨四点，老婆已经睡了。
事后我做了几件事：第一，把所有影响工艺的关键设备参数抽出来，做成一张“红线清单”，贴在每台设备旁，并且在中控系统里把参数修改权限锁死——改任何一项都要我的工号和密码。第二，拉了个微信群，要求每班次在整点拍照上传关键参数界面。一开始有人嫌麻烦，老张直接在群里说：“拍什么拍，老子干了十年从来没拍过。” 我没跟他吵，把那天报废的十七块板的成本算出来——每块板85块，总共1445元，加上返工工时，差不多两千块。我把数字发群里，附了一句：“这两千块如果是因为没人看一眼露点造成的，我不背这个锅。” 后来没人再抱怨。
一个雨天的早晨，客户在电话里骂了五分钟
那天早上正下着小雨，手机响了，是客户那边的小梁，语气很冲：“你们这批电源模块，老化房里已经炸了三台了！电压往下掉，再这样我整批退货，你们自己来拉走！”
我带着两个组员赶到客户现场。拆开故障模块，用体视镜看输出滤波电容的焊点，发现环形裂纹——很细，但连续。这不是回流焊温度的问题，我们的炉温曲线每周测一次，很稳。我翻来覆去对比正常模块和故障模块，注意到故障板上的电容本体表面有一层薄薄的氧化痕迹，像是受潮后又烘干留下的。
追这批电容的来料记录。采购那边是从一家紧急调货的供应商买的，包装袋里的湿度指示卡已经变成了粉红色——受潮超标。但线上操作员拆封时没注意，直接上了贴片机。电容内部吸了水汽，经过回流焊高温瞬间汽化膨胀，把焊点撑出裂纹。出厂功能测试能过，一到老化高温环境下，裂纹扩大，容量下降，电压就掉。
当场决定：所有已装机的模块返工，更换新电容。同时增加一道强制工序——湿敏元件上机前必须烘烤，125℃、12小时，烘箱计时器连到MES系统，时间不够产线直接锁死，谁也跳不过。
改完来料检验标准：湿度指示卡色变超过10%的批次，整批拒收，并且暂停这家供应商的供货资格。
客户后来打来电话，这次是感谢的。小梁说：“跑了72小时，稳了。前面骂你的事别往心里去。” 我挂了电话，把这件事的完整经过——从电容批次号到烘烤温度曲线到MES锁定的截图——整理成一个案例，发到班组群里，标题写的是：“一块电容的代价：返工37台，损失工时14个小时。”
换继电器之前，我和老张差点吵起来
老化测试柜的温控器老烧，三个月换了五个。每次都是换新的就好，过两三周又坏。那天老张又去库房领新件，我拦住他：“今天别换，咱们拆开看看。”
老张脸拉下来了：“我干了二十年，温控器坏了不换，你让我修？” 我说：“拆开看一眼再换，不耽误你几分钟。”
拆开温控器外壳，电路板上那个继电器触点已经熔焊在一起，塑料壳都发黑了。再看负载——老化柜的风机电机，铭牌额定1.2A，我用钳表测启动电流，瞬间冲到6.8A。继电器选型只有3A，长期过载不烧才怪。
问题出在设备厂家设计余量不足。但我们不能只怪厂家。我拉着老张，用了半天时间做了一次完整复现：用示波器抓启动波形，用红外测温枪记录继电器外壳温度变化，再查备件库存里同型号继电器的更换记录。最后出了个方案：换成10A的固态继电器，并在电机前端加装一个软启动模块，把启动电流从6.8A压到2.5A以内。
总成本每台柜子380块。我写了份申请，附上波形图、温升数据和备件更换记录，找车间主任批。主任看了一眼问：“确定能根治？” 我说：“确定。如果再烧，这380从我绩效里扣。” 他签字了。
改完一个月，那台柜子再没出过问题。后来老张跟我说：“行吧，以后换件之前先拆开看看。” 我顺水推舟，在班组里定了个规矩：任何故障，换件之前必须做“三个为什么”——为什么坏？为什么之前没发现？为什么标准流程没拦住？每周五下午抽一小时，由遇到典型故障的人主讲，其他人可以随时打断、提问、质疑。不是为了挑刺，是为了把每个人的盲区拼成一张完整的图。
试用期里搞砸的一件事
也不是所有事都顺。第二个月我想推行“设备点检数字化”——每人配个手持终端，扫码录入温度、振动、电流，系统自动比对阈值。我花了一周时间配好终端、写好后台，结果第一天就崩了。老同志们不会用，点检一个点要花三分钟，原来打勾只要十秒。第二天早上，有两个人的终端直接“不小心”掉进了冷却水池里。
我后来撤了这个方案，换成最简单的办法：在关键设备上用油漆画了测温点，旁边贴一张表格，要求每天用测温枪打三次，手填温度值，我随机抽查。虽然原始，但管用。这件事让我明白——上任何新工具，先算算操作员要多花多少时间。省下来的时间如果归他们自己，他们才愿意用。
三个月下来，几个实打实的数字
二号线的故障停机时间，从试用期第一个月的每周平均4.2小时，降到了第三个月的1.3小时。温控器、贴片机定位这两类老毛病，至今没有再犯。班组内部的故障“一次修好率”，从78%提到了91%。
我自己的变化也挺明显——以前只看代码和波形，现在还得看人、看流程、看备件库存。每周至少半天，我亲自上机操作，换型、调机、测参数。不是为了证明我还能干，而是很多问题，坐在办公室看报表真的看不出来。得用手去摸一下电机外壳的温度，用耳朵去听一下气阀切换的声音，用鼻子闻一下有没有绝缘漆过热的气味。
下一步，我打算把这三个月遇到的十来个典型故障，整理成一本小册子《我们班踩过的坑》，每个案例配一张波形图、一张实物照片、一组关键参数，新来的人照着一步步查，至少能少走一半弯路。
试用期结束了，但班组的活儿才刚开始。最大的体会就一句：别坐办公室，多去摸设备，多听工人骂娘。骂娘的往往是真问题。
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